Ông Trần Đức Mạnh - Trưởng phòng Kỹ thuật, Nhà máy cán thép Thái Nguyên cho biết, quy trình cán thép trước đây là phôi nóng sau khi đúc đưa lên tàu hỏa đi cân ở bên ngoài, sau đó chuyển về cán. Như vậy, khi về nhà máy, nhiệt độ của phôi giảm bằng nhiệt độ môi trường và khi khâu cán, phôi thép phải nung lại từ đầu, từ khoảng 300C lên 1.150 độ C, gây tốn năng lượng. Để tiết kiệm năng lượng, từ năm 2012, công ty đã thay đổi quy trình cán bằng cách sau khi đúc, phôi được chuyển thẳng sang bộ phận cán bằng tàu hỏa. Sau thời gian di chuyển, nhiệt độ phôi lúc vào cán còn khoảng 700 - 800 độ C và tiếp tục được nung lên 1.150 độ C, thời gian cán giảm đi rất nhiều. Bằng cách thay đổi quy trình cán phôi, công ty đã giảm được 6 - 8 kg dầu/tấn phôi.

Mặc dù phương pháp này mang lại hiệu quả tiết kiệm năng lượng lớn nhưng vẫn còn tồn tại nhược điểm là sau khi phôi ra phải chờ 30 phút để xếp đủ số lượng lên tàu hỏa rồi mới chạy đến bộ phận cán. Do đó, công ty đang xem xét áp dụng phương pháp sử dụng con lăn bằng cách sau khi đúc xong, thép sẽ theo con lăn chạy thẳng đến bộ phận cán. Sử dụng phương pháp này, nhiệt độ phôi thép có thể giữ được ở mức 1.000 độ C khi đến bộ phận cán, thời gian cán sẽ tiếp tục giảm xuống đáng kể. Dự kiến, quy trình này sẽ đi vào vận hành ngay trong năm 2015 và giúp tiết kiệm khoảng 10 kg dầu/tấn sản phẩm. “Điều đáng nói là phương pháp này chỉ đơn giản là thay đổi quy trình sản xuất chứ không phải là phương pháp đầu tư tốn kém” - ông Mạnh cho hay.